선도적인 기업들은 이미
AI 시대에 대응하고 있습니다.

프레스 금속물을 제작하는 4개 작업반의 운영을 Factory Agent에게 맡긴 사례. 30년 C/S ERP 자산을 회사 내부에 보존해야 하는 요건으로 SINGULAR(On-Premise)를 선택, Recipe 기반 접근으로 1개월 PoC를 완료.

공정 변경이 잦아 패키지 MES가 따라오지 못하던 환경. Recipe 기반으로 MES를 신규 구축하면서 Factory Agent를 동시에 올렸고, 현장 관리자가 직접 공정 화면을 수정합니다. 사소한 항목 추가·화면 수정의 경우 2주 대기가 즉시 적용으로 바뀌었습니다.

품질 추적 요구사항이 자주 바뀌는 의료기기 제조 환경. 추적 필드와 보고서를 관리자가 직접 설정하도록 전환하면서, 보고서 수정이 3일에서 당일로 줄었습니다.

건물별로 관리 항목이 달라 표준 시스템을 적용할 수 없던 환경. 건물별 맞춤 화면을 현장에서 직접 구성해 신규 건물 시스템 구축이 2개월에서 2주로 줄었습니다.

선주사별 요구사항이 달라 프로젝트마다 시스템 수정이 필요하던 환경. 워크플로우를 현장에서 직접 설정하면서 외주 SI 비용이 사라지고 자체 운영 체계가 정착됐습니다.

제품 라인업 변경이 잦은 세제 생산 환경. 제품별 공정 템플릿을 관리자가 복제·수정하도록 전환하면서 신제품 라인 추가 시간이 4주에서 2일로 줄었습니다.

다품종 소량 생산으로 작업지시 관리가 복잡하던 환경. 품목별 템플릿과 자동 할당 규칙을 설정하면서 수동 입력 30분/건이 자동 생성 5분으로 줄었습니다.

현장별 규격이 다른 맞춤형 새시 주문으로 생산 일정 관리가 어려웠던 환경. 현장별 주문 템플릿과 생산 스케줄링을 현장에서 직접 관리하면서 납기 준수율 95%를 달성했습니다.

다양한 규격의 플라스틱 박스·용기 생산으로 품목 관리가 복잡하던 환경. 금형별 생산 실적 추적과 품질 검사 항목을 현장에서 설정하면서 생산 이력 추적이 체계화됐습니다.

계절별 농산물 가공으로 생산 품목 변동이 크고 이력 관리가 필요한 환경. 원재료 입고부터 가공·포장까지 전 과정 이력 추적 시스템을 구축하면서 HACCP 대응 체계가 확립됐습니다.

고객사별 맞춤 자동화 설비 개발로 프로젝트 진행 현황 파악이 어려웠던 환경. 프로젝트별 설계·제작·설치 단계 관리와 부품 추적 시스템으로 실시간 프로젝트 현황을 확보했습니다.

다양한 규격의 골판지·포장지 주문으로 생산 계획 수립이 복잡하던 환경. 주문별 규격 관리와 생산라인 스케줄링 자동화로 생산 효율이 향상되고 원자재 낭비가 줄었습니다.

층간소음 매트 등 맞춤형 제품으로 주문별 규격 관리가 복잡하던 환경. 맞춤 주문 접수부터 재단·제작·출고까지 전 과정을 관리하면서 처리 속도가 5일에서 2일로 줄었습니다.

의료용 고분자 소재 생산으로 엄격한 품질 관리와 추적이 필요한 환경. 배합 레시피 관리와 Lot별 품질 검사 이력 시스템을 구축하면서 의료기기 인증 대응이 강화됐습니다.

파이프랙·알루미늄랙 등 다양한 규격의 맞춤형 제품으로 생산 계획이 복잡하던 환경. 주문별 규격 관리와 자재 소요량 자동 계산, 생산 스케줄링으로 납기가 단축되고 37개국 수출 대응력이 강화됐습니다.